Fusione · Lavorazione · Controllo. Un tetto, una garanzia.

Due grandi siti di fonderia con otto fosse di formatura offrono lo spazio fisico richiesto dai getti ultra-pesanti. Le forme sono prodotte con il processo al silicato di sodio per stabilità dimensionale e qualità superficiale sulle grandi sezioni.

La fusione è alimentata da quattro forni ad arco elettrico — 25, 30, 50 e 80 t, combinati per le grandi colate — più un forno siviera LF da 120 t che degasa e desolfora ogni colata prima di colare. Trenta gru fino a 300 t movimentano forme, siviere e getti in sicurezza.

Dopo distaffatura e granigliatura a tavola rotante da 150/300 t, quattro forni a gas a controllo computerizzato (il maggiore 13×8×5 m) eseguono ricottura, normalizzazione, tempra e rinvenimento con curve di temperatura registrate e archiviate per numero di colata di ogni getto.

Ogni nuovo progetto inizia con la simulazione CAE di solidificazione: materozze, raffreddatori e colata sono ottimizzati a schermo, così il ritiro finisce nelle materozze — non nel vostro componente.

La qualità si verifica, non si promette. Il nostro laboratorio interno dispone di oltre 20 strumenti: uno spettrometro a lettura diretta tedesco OBLF controlla la chimica su materia prima, acciaio fuso e getto finito; macchine di prova idrauliche e per impatto verificano le proprietà meccaniche; un analizzatore metallografico conferma la microstruttura.

I getti critici ricevono copertura UT al 100% secondo i criteri di accettazione di Livello I, oltre a controllo magnetoscopico e con liquidi penetranti delle superfici — eseguiti da ispettori certificati di Livello II/III, con un tasso di rilevamento dei difetti interni superiore al 99,9%.

Ogni spedizione è accompagnata da un pacchetto documentale EN 10204 3.1 legato al numero di colata univoco del getto, e gli enti di terza parte (SGS, BV, TÜV, DNV) sono benvenuti a qualsiasi punto di sosta.