Guss · Bearbeitung · Prüfung. Ein Dach, eine Garantie.

Zwei große Gießereistandorte mit acht Formgruben bieten den physischen Raum, den ultraschwere Gussteile erfordern. Die Formen werden im Natronwasserglas-Sandverfahren für Maßhaltigkeit und Oberflächengüte an großen Querschnitten hergestellt.

Das Schmelzen erfolgt über vier Elektrolichtbogenöfen — 25, 30, 50 und 80 t, für große Abgüsse kombiniert — plus einen 120-t-LF-Pfannenofen, der jede Schmelze vor dem Abguss entgast und entschwefelt. Dreißig Krane mit bis zu 300 t Hubkraft bewegen Formen, Pfannen und Gussteile sicher.

Nach dem Ausleeren und unserer Drehtisch-Strahlanlage mit 150/300 t führen vier computergesteuerte Gasöfen (größter 13×8×5 m) Glühen, Normalisieren, Härten und Anlassen durch, mit protokollierten Temperaturkurven, die der Chargennummer jedes Gussteils zugeordnet sind.

Jedes neue Projekt beginnt mit der CAE-Erstarrungssimulation: Speiser, Kühleisen und Anschnitt werden am Bildschirm optimiert, sodass die Schwindung in den Speisern landet — nicht in Ihrem Bauteil.

Qualität wird verifiziert, nicht versprochen. Unser hauseigenes Labor betreibt über 20 Geräte: ein deutsches OBLF-Spektrometer mit Direktanzeige prüft die Chemie an Rohstoff, Schmelze und Fertiggussteil; hydraulische und Schlagprüfmaschinen verifizieren die mechanischen Eigenschaften; ein metallographisches Analysegerät bestätigt das Gefüge.

Kritische Gussteile erhalten 100 % Ultraschallabdeckung nach Abnahmestandard der Stufe I, plus Magnetpulver- und Eindringprüfung der Oberflächen — durchgeführt von zertifizierten Prüfern der Stufe II/III, mit einer Erkennungsrate innerer Fehler über 99,9 %.

Jede Lieferung enthält ein EN-10204-3.1-Dokumentenpaket, das an die eindeutige Chargennummer des Gussteils gebunden ist, und Fremdgesellschaften (SGS, BV, TÜV, DNV) sind an jedem Haltepunkt willkommen.