Über FWD Steel Casting

Zwei große Gießereistandorte mit 8 Formgruben fertigen Einzelgussteile bis 300 Tonnen im Natronwasserglas-Sandformverfahren. Das Schmelzen erfolgt über vier Elektrolichtbogenöfen (25, 30, 50, 80 t) und einen 120-t-LF-Pfannenofen, unterstützt von einer Drehtisch-Strahlanlage mit 150/300 t, vier großen Erdgas-Wärmebehandlungsöfen und 30 Kranen mit 300 t Hubkraft.

Wuhan-Heavy-Duty-CNC-Wälzfräsmaschinen mit 5 und 8 m, eine russische 10-m-CNC-Wälzfräsmaschine, eine russische 4-m-CNC-Karusselldrehmaschine, die Qiqihar-No.1-5-m- und No.2-8-m-Karusselldrehmaschinen, ZJ-80/100-Bohrmaschinen und eine Škoda-160-CNC-Bohr-Fräs-Maschine ermöglichen hocheffiziente, hochpräzise und hochflexible Schwerzerspanung.

Gießprozesse werden vor dem Abguss mit der SimCast-Software (RWTH-Aachen-Technologie) simuliert. Ein deutsches OBLF-Spektrometer mit Direktanzeige, eine hydraulische Prüfmaschine, eine Schlagprüfmaschine, ein metallographisches Analysegerät sowie Ultraschall- und Magnetpulver-Fehlerprüfgeräte — insgesamt über 20 Geräte — setzen Fehlerprüfstandards der Stufe I um, mit einer Erkennungsrate innerer Fehler über 99,9 %.

Vier CNC-Hochtemperatur-Wärmebehandlungsöfen (12×7×5 m, 8×4×3,5 m, 8×4×3,3 m, 13×8×5 m) und eine EAF-Entstaubungsanlage mit 30.000 m² Filterfläche.

Die Produkte bedienen die Branchen Zement, Schiffbau, Schmieden & Pressen, Metallurgie, Baumaschinen, Brücken, Wasserwirtschaft, Energieerzeugung mit mehrgütigen Kohlenstoff- und legierten Stahlgussteilen in verschiedenen Spezifikationen.